料易分解、產(chǎn)品表面有雜色線痕

①口模溫度過高。應(yīng)降低口模溫度。

②原材料及干混料熱穩(wěn)定性差。應(yīng)檢查原材料熱穩(wěn)定性差的原因及混合質(zhì)量。

③機頭表面有凹陷或積料。應(yīng)檢查并清理機頭。

④口模結(jié)構(gòu)不合理。應(yīng)盡量消除機頭內(nèi)死角，減少物料在此滯留時間。

02

線槽表面粗糙，出現(xiàn)節(jié)狀、云狀波紋

①物料混合質(zhì)量差，不均勻。應(yīng)檢查混料工序，提高質(zhì)量

②機頭溫度較低。應(yīng)適當(dāng)提高機頭溫度。

③外潤滑過量。應(yīng)降低外潤滑劑用量。

④口模內(nèi)壁粘有析出物。應(yīng)清理口模。

⑤口模阻力不夠。應(yīng)減小濾網(wǎng)、濾板截面，增大擠出量。

03線槽尺寸有誤差、變形

①真空度不夠，定型模縫隙堵塞。應(yīng)提高真空度，清理定型模縫隙。

②牽引太快，擠出量不足。應(yīng)適當(dāng)降低牽引速度，提高轉(zhuǎn)速。

③冷卻定型不夠。檢查冷卻水槽水溫。

04產(chǎn)品表面有析出

①配方組分中有一定量的低分子揮發(fā)物，在混合擠出過程中排出效果不好。應(yīng)盡量少用或不用低分子物質(zhì)，用高分子物質(zhì)替代。

②低熔點的潤滑劑與配方中其他組分相容性差。應(yīng)選用高熔點的潤滑劑或盡量減少潤滑劑的用量。

③擠出口模溫度偏低且與定型口模靠得太近。應(yīng)適當(dāng)提高擠出口模溫度。

④定型真空度過大，減小真空度。

05線槽內(nèi)壁粗糙

①螺桿轉(zhuǎn)速太快。應(yīng)降低螺桿轉(zhuǎn)速。

②料筒溫度偏低。應(yīng)適當(dāng)提高機筒溫度。

③物料水分及揮發(fā)物含量高。應(yīng)清理管道，提高排氣真空度。

④原料塑化不好。

06白色線槽變色

①鈦白粉質(zhì)量不合格。應(yīng)選用合格的金紅石型鈦白粉。

②群青引發(fā)變色。應(yīng)用進口的經(jīng)過耐酸處理的群青，以防止硫污染。

③以鉛、鎘為穩(wěn)定劑的線槽與硫化物接觸而發(fā)生硫污染。配方中加入鉛、鎘等金屬離子包覆劑、螯合劑。

④穩(wěn)定劑質(zhì)量差，穩(wěn)定劑用量少。應(yīng)選用質(zhì)量好的PVC樹脂和穩(wěn)定合，穩(wěn)定劑用量高于下限。

⑤增韌劑建議使用ACR類，耐老化效果遠遠好于CPE。

07產(chǎn)品發(fā)脆

①原料塑化不好或者塑化過度，前者可通過添加促進塑化的助劑，后者可降低溫度或者降低生產(chǎn)溫度和擠出速度。

②物料混合質(zhì)量差，不均勻。應(yīng)檢查混料工序，提高質(zhì)量。

③外潤滑過量，可減少其用量。

④鈣粉太多或者鈣粉目數(shù)太低，可減少鈣粉用量或者選用目數(shù)高或者具有活性的碳酸鈣。

⑤增韌劑添加過少或者質(zhì)量不好。